电石出炉机器人在炉前作业。

电石出炉机械手在中控室远程控制机器人工作。

生产过程智能化控制、关键工序智能化、关键岗位机器人替代人工……近年来，乌海中联化工有限公司通过智能化建设，不断提高生产自动化、智能化水平，寻找转型发展突破口，推动电石产业绿色、安全发展。

数字化车间：

生产全程数字化

8月5日上午，记者走进乌海中联化工有限公司数字化车间中控室，只见中控屏上实时显示着数十个生产环节的生产现场画面。画面显示，值守在各生产环节的一线职工并不多，但生产有序进行。

“大家现在看到的生产景象是我们公司新引进的智能生产管控系统MES、矿热炉全自动操作系统、高低压远动操作系统等一系列智能化系统智能联动、协调运行的结果。去年以来，我们公司通过对电石一车间、电石二车间、原料车间各生产环节进行自动化、智能化改造升级，从原料进厂、采样、卸车、配料、冶炼到工艺操作控制、自动出炉、产品自动装车等各环节全方位数字化、智能化，实现了数字化生产。”乌海中联化工有限公司设备副总工程师冀瑞峰介绍。

数字化车间与传统生产车间有何不同？冀瑞峰继续介绍道，以电石炉气在线监测设备为例，它是数字化车间引进的关键工序智能化质量监测设备，炉气在线监测数据可直接在中控室电脑中显示，减少了传统人工取样可能带来的安全风险。

乌海中联化工有限公司还自主研发了全自动发气量装置，实现了一键启动，自动显示检验结果，自动判断电石发气量是否合格，减少了人为干预，缩短了计算过程，提高了劳动效率。

数字化车间示范试点项目是乌海中联化工有限公司响应国家发展智慧经济、绿色经济政策重点推进的智能化改造项目，目前已完成全厂运转设备运转监控指标、中控显示屏实时产量指标统一管理、电石生产能耗平衡图、实时监控物料消耗使用情况、数据曲线组等，能实时分析电石炉全年负荷率平均值，全厂仪表设备汇总运转监控指标，系统信息化自动取数率达到99.5%。

出炉机器人：

现场变远程操控

中控室内，一排电石出炉自动化控制台格外醒目。几名年轻的出炉机械手端坐在自动化控制台旁，紧盯着电脑屏幕，观察着从各个电石炉车间传来的炉口、炉舌、锅口、车间全景等多个实时画面。

只见他们手握遥感手柄，远程操控着正在生产现场工作的电石炉自动出炉装置——电石出炉机器人。前进、后退、旋转，烧眼、开眼、堵眼……机器人不惧电石炉旁的高温，精确执行着机械手发出的各项远程指令。

机械手和机器人远程密切配合，不到20分钟，炉眼被顺利打开，滚烫的电石源源不断地流入锅中。整个出炉过程比过去人工出炉的效率提高了整整一倍。

过去人工出炉时，一个炉口需要3名身强体壮的出炉工每人手持6米长、重35公斤的铁钎子，靠近炉口相互配合才能完成。炉口一开，数百摄氏度的高温热浪裹挟着电石粉尘向出炉工扑来，冒着高温炙烤和被烫伤的危险，他们拼尽全力才能完成规定技术动作。一次出炉下来，出炉工的工服早已被汗水湿透，面部常常被高温烤得脱皮。

如今有了电石炉出炉机器人，职工再也不用在炉旁受高温炙烤之苦，手中的铁钎子也变成了远程控制手柄。出炉机械手的平均年龄为23岁，女职工经培训也能胜任这项工作。

24岁的李宏彪大学机电专业毕业后，成功应聘乌海中联化工有限公司电石出炉机械手一职，工作一年多来，已经完全能胜任这份工作。

原天车女职工李敏在顺利通过岗位培训测试后竞聘上岗，转岗成为出炉机械手。

“天车岗位属于高处调车作业，长期处于高温、噪音大、粉尘多的工作环境中，如今坐在干净明亮的中控室，工作环境改善了很多，自己也多学了一项技能。”李敏说。

8台电石炉出炉机器人全部“上岗”后，电石出炉环节生产效率提升45%、生产一线减员64名、产品不合格率降低2.65%。智能化升级改造让出炉作业环节从本质上实现安全生产。

出炉机械手改造、电石炉自动测电极改造、电极壳自动焊接改造、自动无人天车、自动高压设备巡检机器人、自动料面处理机……一系列智能化升级改造项目正在逐步开展、实施。乌海中联化工有限公司智能化建设在降低生产成本的同时，生产效率提升至95%，传统制造业企业在转型中焕发出新活力。

(作者：路静；编辑：段继文)